我國的陶瓷業(yè)無論產(chǎn)能、生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品質(zhì)量都在世界位列前幾，但陶瓷業(yè)的自動(dòng)化水平、自動(dòng)化裝備水平與我國的化工、鋼鐵、有色等其他行業(yè)相比還相形見絀;與陶瓷業(yè)自身的機(jī)械水平和工藝合理性也不相匹配，有如木桶短板制約了整體水平的提高。如果在已有優(yōu)勢面前保持清醒、不斷反思、探尋，就可發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中仍舊存在許許多多尚待改進(jìn)的問題。
　　許多生產(chǎn)型企業(yè)都存在多種大宗散裝物料的配方、混料再進(jìn)行后續(xù)生產(chǎn)的流程環(huán)節(jié)。配料工段往往是高粉塵，不適合人工現(xiàn)場作業(yè)。例如有色銅冶煉廠每日要處理各個(gè)品種的銅精礦、溶劑及多品種的收塵粉料等，大型冶煉廠日產(chǎn)達(dá)2000多噸。冶煉廠在上世紀(jì)70年代就已實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化、電氣自動(dòng)化連續(xù)作業(yè)，按物料成分分析自動(dòng)配方、多品種物料配方系統(tǒng)總誤差控制<1.0%。如今的銅冶煉廠已步入全廠自動(dòng)化、信息化監(jiān)視、控制、管理的時(shí)代。自動(dòng)生成生產(chǎn)報(bào)表、自動(dòng)完成事故公告、事故診斷、設(shè)備管理軟件具正向推理、反向推理和自學(xué)習(xí)功能，可自動(dòng)安排生產(chǎn)“點(diǎn)檢”等，并逐步邁進(jìn)“ERP”企業(yè)管理決策系統(tǒng)的一個(gè)嶄新時(shí)代。陶瓷業(yè)配料的斷續(xù)作業(yè)方式亦可裝備自動(dòng)化系統(tǒng)，采用批處理方法自動(dòng)控制配料、混料流程。配備歷史記錄可進(jìn)行配方儲(chǔ)存、查詢和調(diào)用。方便配方調(diào)節(jié)、試驗(yàn)摸索等科學(xué)研究，并能探尋更好的解決方案，也可實(shí)現(xiàn)保密功能。
　　對應(yīng)于一個(gè)產(chǎn)品的最佳燒成曲線的完整記錄是陶瓷廠想要的，再次出現(xiàn)該產(chǎn)品時(shí)系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)完成最優(yōu)燒成。更進(jìn)一步，凡是做過一遍的產(chǎn)品，只要一鍵指令，生產(chǎn)系統(tǒng)就能自動(dòng)最優(yōu)化的完成任務(wù)。
　　自動(dòng)化系統(tǒng)監(jiān)控生產(chǎn)比人工可靠、準(zhǔn)確而永不疲勞。建立一個(gè)全面數(shù)據(jù)采集的智能系統(tǒng)，采用均值性而不是特殊性的管理人負(fù)責(zé)工廠，可做到以數(shù)服人、以數(shù)說事，從數(shù)據(jù)中也可診斷出更多的問題。配備一套適用的自動(dòng)化系統(tǒng)能為生產(chǎn)帶來更多的保障，同時(shí)工廠的運(yùn)行會(huì)更加平穩(wěn)，我們的管理也能有的放矢。陶瓷企業(yè)家有機(jī)會(huì)參觀其它行業(yè)時(shí)，多看看自動(dòng)化系統(tǒng)，對照自身，定會(huì)受益匪淺。