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陶瓷生產(chǎn)的自磨工藝

發(fā)布:2009-7-20 9:18:59  來源: 科技在線 [字體: ]

  在陶瓷生產(chǎn)過程中,磨礦工藝是一道重要工序。采用礦物原料的粉碎必須采用機(jī)械破碎和球磨進(jìn)行原料加工。隨著原料加工量的增多,絕大多數(shù)陶瓷企業(yè)都采用重型大噸位粉碎機(jī)和球磨機(jī)。據(jù)測算粉碎和球磨機(jī)械用電量占到了整個生產(chǎn)用電的65%以上。合占成本的20~25%。因此,如何改進(jìn)陶瓷企業(yè)生產(chǎn)磨礦工藝具有重大的意義。不僅節(jié)電降低生產(chǎn)成本,而且使原材料加工更加符合生產(chǎn)要求。
    
  陶瓷企業(yè)的原料破碎和磨礦都按多段流程進(jìn)行的。采用圓錐破碎機(jī)和采用裝有金屬磨礦介質(zhì)(棒,球和磨棍)的圓筒型磨礦機(jī)磨礦。這些工藝流程由于礦石破碎比不大,需要多段作業(yè),金屬消耗大(鋼球平均消耗有1.0~1.5公斤/噸礦石),這樣還不一定保證連生體得到必要的解離,而且會使細(xì)粒分散的磨失鐵進(jìn)入成品,這在許多情況下會影響其后的原料成分和導(dǎo)致成品質(zhì)量下降。
    
  工藝研究和經(jīng)濟(jì)比較表明,在陶瓷生產(chǎn)粉碎原料最合理的方法是首先采用自磨,粗碎后的原料經(jīng)過一段自磨,然后球磨二段,三段閉路破碎。自磨采用自身礦石破碎,在圓筒型磨機(jī)中自磨物料時,顆;プ驳乃俣炔怀^15~20米/秒。用礦石代替鋼球的好處是利用本身足夠數(shù)量大塊堅硬的礦石。在礦石保持盡可能大的粒度的情況下,使連生體達(dá)到解離,對于中等硬度的礦石采用自磨效果最好,與鋼球介質(zhì)相比大大節(jié)省投資和在生產(chǎn)中節(jié)電,因此大大降低了生產(chǎn)費用,據(jù)實例采用中等硬度礦石自磨工藝,在-350+100毫米粒級含量約占50%時可以正常進(jìn)行自磨過程,回收率提高了3~5%,當(dāng)處理硬度較低(中等硬度低于中等硬度)的含大量細(xì)粒(-2毫米或更細(xì)的)礦石時-350+100毫米粒級含量占35%左右就可以達(dá)到要求,第一段采用礦石做介質(zhì)粒度為-0.074毫米達(dá)到89~90%,最大處理能力為0.9~0.95t/平方米小時,第2段采用球磨時,球磨減少0.5公斤/噸,第一段電動機(jī)功率615kw,而第二段電動機(jī)功率460kw(球磨機(jī))。整個磨礦循環(huán)電耗表明處理每噸礦石的單位電耗由21.8降至20.7千瓦?小時/噸,節(jié)電非常顯著。
    
  自磨工藝簡單,除了利用自身礦石做介質(zhì),從裝球和過程本身的最優(yōu)比,以及外部因素(從回路中排除臨界粒級)強(qiáng)化自磨過程,使自磨得以利用,無論自磨工藝是干法生產(chǎn)或濕法生產(chǎn),粗磨達(dá)到20毫米以下平均粒度可以達(dá)到1~6毫米最細(xì)到0.1毫米,在自磨硬度小(F<10),最大礦塊達(dá)到500毫米,在許多情況下原礦無需粗碎進(jìn)入磨機(jī)自磨,自磨礦物中大塊分離出多段再自磨。磨機(jī)中如果添加鋼球,再磨臨界粒度的礦粒,這種流程工藝可靠。磨機(jī)裝球可以在容積的3~4%提高到6~8%。
    
  采用自磨工藝不用中碎和細(xì)碎的工藝設(shè)備投資減少了20%左右。而且回收率提高3~5%。由于磨機(jī)介質(zhì)的金屬損耗顯著減少生產(chǎn)成本降低。大概生產(chǎn)成本降低20~25%,自磨工藝在國外已有相當(dāng)成熟的經(jīng)驗。并已廣范推廣使用。我國正在處于摸索階段。作為陶瓷生產(chǎn)磨礦工序工作量大電耗多?梢钥紤]改變現(xiàn)有磨礦為自磨工藝。

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